小直径高压锅炉管表面缺陷影响质量，主要是由于废物的产生。
缺陷定位与分析，主要为缺陷深度0.2 ~ 0.5mm，长度20 ~ 50mm的浅表裂纹，从而导致穿孔的微小缺陷在轧制过程中产生，或轧制第一、第二多个规格时受到损伤，四面轧制过程中20g高压锅炉管内表面受氧化物残留影响而形成的滑动和疤痕缺陷，这些缺陷在轧制后挤压缩张加剧。
通过高压锅炉管双长数跟踪发现，损伤集中在钢管端报告第一，双足(距离管端25m以内)，与毛细头氧化硼砂堆积密切相关，小直径钢管缺陷在毛细前端出现滚动区比例越高。
通过以上分析，我们可以得出以下结论:
(1)毛细血管端部存在穿孔除氧化不良影响外的问题，有待改进。
(2)工作表面和轧制齿条内存在轧制缺陷的指定道路，我们需要从孔洞着手加以解决，润滑改善。
(3)节省烘干机板材在直径上的总减径比高，在轧制过程中存在原料管不足的缺陷不能完全消除。
为减少和控制不足之处，应采取以下改进措施;
(1)产生30个不等的头部损伤会发生变化，因为消除头部内折产生。
(2)生产小直径高压锅炉管采用无损伤芯棒，消除芯棒产生的缺陷。
(3)预生产的带孔导轨和滚离测量，保证椭圆度系数控制在工艺要求范围内。(4)保存照片保存机壁率从原来的5-8%提高到10 - 15%。
(5)整理温度控制在860℃以上，再加热温度提高段5-8(1020 +/- 10)℃，张省高压水除垢按外表面控制在8 ~ 18MPa的情况下，提高张省还原机出口速度至5.5m / s以上。
(6)选用磷酸盐代替硫化钠作为主要添加剂氧化硼砂皮由于磷酸盐的反应而形成熔体，减少了轧制时聚集在轧辊内表面的间隙和轧制物体，减少了内部留下疤痕和冲程的机会。
(7)继续跟踪分析卡管轧制后的表面解剖状态和实际测量数据，针对轧制第一、第二平面孔型的设计改进提出成熟的思路、设计原则和要素，改进了轧制孔型185,151的设计，以降低总伸长率、降低工艺张缩率、降低机单减径率为目的，提高内管表面粗糙度。
(8)本文研究了现有条件下提高芯棒止动速度的方法。
